Себестоимость продукции и бережливое производство

Если у Вас производственное предприятие, продукция которого измеряется в штуках , при этом этих самых штук в месяц изготавливаются тысячи, эти штуки имеют не так много осей симметрии, сборочные единицы имеют детали из которых они собираются, в особенности мелки, а сотрудники выполняют одни и те же действия каждый рабочий день, то эта статья может быть для Вас интересна.

Современный мир развивается благодаря минимизации стоимости единицы товаров, в том числе до значений, которыми можно пренебречь. Сколько стоит одно реле в автомобиле ? Сколько стоит пластиковая одноразовая вилка ? все эти единицы стоят копейки, при этом один человек не может их изготовить в домашних условиях ни при каких обстоятельствах, потому что у него нет оборудования и отлаженной технологии взаимодействия людей и узконаправленных знаний. Изделия стоят копейки, потому что технология отработана и исключает лишние движения, простои, при этом каждый отдельный работник или оборудование работает в номинальном режиме - не на пределе своих возможностей.

Линии по производству реле имеют производительности 1 реле \ секунду при этом они собирают с десяток мелких деталей, а производственный цикл одной реле длится на уровне минуты. Каждая деталь должна быть взята в правильной позиции и установлена на четко определенное место. Человеческие руки не конкурентны в такой ситуации , т.к. человек мелкую деталь может брать секунд 5, глаза человека не приспособлены, чтобы за доли секунды определять правильность позиции и принимать решения. Автоматика все это делает быстрее. Стоит добавить что и типичный шарнирный многоосевой робот будет так же малоэффективен в работе с мелкими деталями из-за своей массивности и дороговизны. Подбор правильного оборудования - это большая квалификация. Автоматизированные сборочные линии разрабатываются давно, но их бурный рост начался когда на линиях начали изготавливать детали для этих самых сборочных линий, это привело к появлению достаточно дешевых серийно изготавливаемых деталей.

Предварительная стадия взросления производственного предприятия - это полуавтоматические участки для персонала, которые упрощают и ускоряют труд одного рабочего. Это менее затратный путь, но операции на загрузку участка все равно лежит на человеке, а значит подразумевает простои, когда человек не пришел , отвлекся, и т.д. Следующий этап - это соединение участков с помощью конвейеров в единую непрервную цепь или с техологическими остановками для участия человека между этапами, где его нельзя исключить изза сложности механики движений рук или , многообразия вариаций контрольных точек.

Так что же нужно делать , чтобы себестоимость была минимальной?

В первую очередь должно быть описание производственного цикла, на котором достаточно точно показаны все этапы движения продукта во времени. Замеры важно проводить в момент, когда работники не знают об этом, чтобы данные были максимально объективные и номинальные.

Стоимость материалов может иметь колосальный вес в себестоимости продукции , но там логика удешевления лежит либо в коммерческом плане поиска альтернативных поставщиков, либо развития в стороны собственного производства , где все равно мы приходим к вопросу цеховой себестоиомости или постоянных расходов, которые не зависят от загруженности цеха. Чем больше производство тем эти цеховые постоянные расходы больше и тем больше мотивации их изучать и повышать эффективность этого самого цеха. Поэтому существуют точки роста, которые могут увеличить производительность , а значить уменьшить себестоимость:

1. Производительность труда одного работника за счет нового оборудования. Даже правильное приспособление может увеличить произодвительность одного работника в разы , если облегчает его
жизнь, поэтому надо использовать полуавтоматически станки \ сборочные единицы, чтобы работник по сути занимался загрузом и выгрузом деталей, без принятия самостоятельных решений. Следующим этапом вы человека замените на конвейер, или будете снижать планку по квалификации работника.

2. Простои. Речь идет не о ситуациях, когда материал не закуплен -эта проблема управления запасами, и она все так же актуальна в случае автоматических участков, но и есть и проблема, когда работник пришел , у него все готово для работы , но в ходе работы есть простои по разным причинам. Причем важно понимать в данном случае, что такое номинальная производительность, а что есть максимальная, и если все время работать на максимальной, то это либо превращается в уникальную квалификацию работника, либо происходит выгорание и конфликт , из-за того , что работник постоянно не достигает поставленных целей. Важно заметить такие участки в производственном цикле, чтобы на них делать акцент. Даже лишние движения работника , когда он уходит на склад за материалами имеют значение.

3. Уменьшение количества брака. Уменьшать возможности на ошибку , упрощение действий и минимизация принятия собственных неправильных решений работником - это тоже путь к уменьшению цеховой себестоимости. Особенно в дорогой продукции \ комплектующих где нужен качественный и быстрый контроль лучше поставить камеру технического зрения , а не ждать , когда этот брак выйдет в качестве претензии со стороны заказчика.

Некоторые предприятия идут по пути долговременных испытаний - совершенствуя качество своего продукта. В случае электрооборудования - это длительная ( на уровне суток ) работа под номинальными токами. В таком случае первые простые признаки брака уже будут выявлены сразу и не отправлены заказчику, а завод не потратит время на переговоры , перемещения и выяснения что же произошло и по чьей вине , если бы это было после передачи товара заказчику.


После выявления проблематики , мы подходим к поиску решений этой проблематики , подходы которых могут быть сильно разные и сильно зависеть от кругозора инженера, и выхода на производителей комплектующих , чтобы предлагать что либо. Стоит подчеркнуть, что инженер не должен проектировать каждый винт , он лишь должен знать о всем многообразии того , чем он может распоряжаться, чтобы эти узлы применять , потому что , когда инженер проектирует собственное изделие , это вызывает массу проблем потом с его изготовлением, а затем в случае поломки с его заменой. Поэтому инженер прежде всего должен пользоваться серийно изготавливаемыми комплектующими на рынке , и только в случае невозможности проектировать изделие самостоятельно.

Например один вариантов решений - это конвейерные системы. Причем не просто ленточные конвейеры, которые не позиционируют продукцию, а например поворотные столы ( CAM index table ) или конвейеры с остановками между этапами ( double speed conveyor , fixture conveyor ) - примеры можете увидеть в нашем видео разделе ВИДЕО-КОНВЕЙЕРЫ. Таким образом продукция двигается дискретно между этапами на которых стоят люди ( или другое оборудование ) и подается в СТРОГО ОПРЕДЕЛЕННОЙ (!) и ТОЧНОЙ (!) позиции , чтобы системы координат другого оборудования ( для человека это маловажно ) могли быть сопоставлены с конвейером без дополнительной обратной связи датчиками \ камерами.

Следующий пример оборудования - это податчики, которые выдают в зону конвейера или человека продукцию уже отбракованную по размеру деталь, считают ее, или даже запаковывают, если речь идет о конечных этапах. Податчики могут встроенны в сам инструмент, например к шуруповерту может быть подведен податчик метизов. Сам шуруповерт может быть установлен на координатном столе , и будет закручивать подаваемые метизы в строго заданных координатах изделия.
Еще пример - точечная сварка. Если работник тратит 30 секунд на то, чтобы взять винтик, 30 секунд на то чтобы взять сварочник, и минуту, чтобы все это спозиционировать, то возможно это не эффективно, потому что все мелкие детали должны подаваться автоматически и в нужный секундный момент, и достаточно точно. Человек может держать основную деталь, установив на направляющую, а гайка и точечный сварочник опустятся на это приспособление , и все произойдет за 2 секунды буквально . Больше времени будет потрачено на то ,чтобы организовать подвод основной детали и отвод готовых

На заводе Тойота еще в 50х годах были сформулированы принципы бережливого производства, которые позволили увеличить эффективность и снизить потери времени, а значит добиться преимущества перед конкурентами, они звучат следующим образом:

Суть модели 5S :

cэири (整理) «сортировка» (нужное — ненужное) — чёткое разделение вещей на нужные и ненужные и избавление от последних;

cэитон (整頓) «соблюдение порядка» (аккуратность) — упорядоченное и точное расположение и хранение необходимых вещей, которое позволяет быстро и просто их найти и использовать;

cэисо (清掃) «содержание в чистоте» (уборка) — содержание рабочего места в чистоте и опрятности;

сэикэцу (清潔) «стандартизация» (установление норм и правил) — необходимое условие для выполнения первых трёх правил;

сицукэ (躾) «совершенствование (буквальный перевод — воспитание)» (самодисциплина) — воспитание привычки точного выполнения установленных правил, процедур и технологических операций. Автоматизированные системы вписываются в эти принципы и помогают решать задачи 5S

В итоге себестоимость продукции предприятия связана может быть (!) в большей степени не с себестоимостью материалов и сырья, а с эффективностью работы технологической линии\процесса в целом. Особенно это относится к товарам, которые необходимо собирать из разных деталей, при участии большого количества людей.

Мы помогаем найти эффективные станки и линии в Китае, которые могут решать Ваши инженерные задачи в производственном цикле, а если же готового оборудования нет, то мы может обсудить его проектирование и изготовление на предприятиях партнеров.

Пишите нам свои задачи, предварительно прочитав раздел ТЗ. Будем рады их обсудить .